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钻头是用以在实体材料上钻削出通孔或盲孔，并能对已有的孔扩孔的刀具。常用的钻头主要有麻花钻、扁钻、中心钻、深孔钻和套料钻。扩孔钻和锪钻虽不能在实体材料上钻孔，但习惯上也将它们归入钻头一类。
挖坑作业时，钻头绕立轴旋转，同时作轴向移动。土壤在钻头的扭矩和轴向力作用下被切削，在工作叶片的挤压和离心力作用下被破坏并捣松碎，形成土流压向坑壁，同时沿页面升运到地表。当土流运动到无坑壁阻挡处时，由于离心力作用碎土被抛到坑的周围，完成整个挖坑过程。
一种钻头，包括一个刀杆⑴，刀杆有一个尖端，尖端有两个位于一个主平面（C－C）上的切削刀片（5、5′），所述切削刀片（5、5′）具有在共同第二平面（E－E）上取向的短的中心切削刀刃。所述刀刃形成一个点状中心切削刀刃用于进入工件，并且由此将钻头对中。在刀
钻头杆上，设两个排屑槽（6、6′），所述排屑槽（6、6′）从尖端延伸到底端。在沿刀杆的任一截面上，排屑槽在管平面上都位于彼此径向相对的位置，管平面与在 管的两侧的两个刃带的共同刃带平面（F－F）成90°延伸，所述刀杆在该平面具有的刚性。中心切削刀刃的第二平面（E－E）的取向与刃带平面或刀杆的 底端的主刚性方向（F－F）大约成90°角。
⒈钻头安装
缓慢起吊钻头盒体，将钻头盒体的四个支腿对应放入钻机转盘的四个孔内，根据钻头的规格选用相应的钻头盒芯板，起吊钻头盒芯板放入钻头盒体内然后将要安装的钻头凹槽与钻头盒芯板的凸尖对应，将钻头放入钻头盒内，钻头即卡放在转盘心。然后依次旋上钻头连接螺母钻杆。
⒉钻头拆卸
起吊钻杆（附钻头），将钻头盒体如①条要求与转盘连接，起吊钻杆缓慢使钻头凹槽与钻头盒芯板的凸尖对应，将钻头卡在钻头盒内，依次退去钻杆、钻头。
技术参数
加工产品尺寸：2-40mm
加工精度：±0.01mm
空程速度：最快500mm/s
加工速度：0.1-70mm/s
控制系统：六轴联动控制系统
电压及频率：220V，50HZ
功率：350W
气压：0.5-0.7Mpa
接地：<4Ω
机器占地尺寸：1600mm*700mm*1300mm（L*W*H）
钻头使用
⒈钻头应装在特制的包装盒里，避免振动相互碰撞。
⒉使用时，从包装盒里取出钻头应即装到主轴的弹簧夹头里或自动更换钻头的刀具库里。用完随即放回到包装盒里。
⒊测量钻头直径要用工具显微镜等非接触式测量仪器，避免切削刃与机械式测量仪接触而被碰伤。
⒋某些数控钻床使用定位环某些数控钻床则不使用定位环，如使用定环的其安装时的钻头深度定位一定要准确，如不使用定位环其钻头装到主轴上的伸长度要调整一致，多主轴钻床更要注意这一点，要使每个主轴的钻孔深度要一致。如果不一致有可能使钻头钻到台面或无法钻穿线路板造成报废。
⒌平时可使用40倍立体显微镜检查钻头切削刃的磨损。
⒍要经常检查主轴和弹簧夹头的同心度及弹簧夹头的夹紧力，同心度不好会造成小直径的钻头断钻和孔径大等情况，夹紧力不好会造成实际转速与设置的转速不符合，夹头与钻头之间打滑。
⒎定柄钻头在弹簧夹头上的夹持长度为钻柄直径的4～5倍才能夹牢。
⒏要经常检查主轴压脚。压脚接触面要水平且与主轴垂直不能晃动，防止钻孔中产生断钻和偏孔。
⒐钻床的吸尘效果要好，吸尘风可降低钻头温度，同时带走粉尘减少摩擦产生高温。
⒑基板叠层包括上、下垫板要在钻床的工作台上的一孔一槽式定位系统中定位牢、放平。使用胶粘带需防止钻头钻在胶带上使钻头粘附切屑，造成排屑困难和断钻。
⒒订购厂商的钻头，入厂检验时要抽检其4%是否符合规定。并100%的用10～15倍的显微镜检查其缺口、擦伤和裂纹。
⒓ 钻头适时重磨，可增加钻头的使用和重磨次数，延长钻头寿命，降低生产成本和费用。通常用工具显微镜测量，在两条主切削刃全长内，磨损深度应小于 0.2mm。重磨时要磨去0.25mm。普通的定柄钻头可重磨3次，铲形头的钻头可重磨2次。翻磨过多其钻孔质量及精度都会下降，会 造成线路板成品的报废。过度的翻磨效果适得其反。
⒔当由于磨损且其磨损直径与原来相比较减小2%时，则钻头报废。
⒕钻头参数的设置在一般情况下，厂商都提供一份该厂生产钻头的钻孔的转速和下速的参数表，该参数仅仅是参考，实际还要工艺人员经过实际使用得出一个符合实际情况的钻头的转速和下速参数，通常实际参数与参考的参数有区别但是相差不会太多。
⒖钻头刃磨时，应尽量使麻花钻的两主切削刃刃磨得对称，使两个主切削刃的径向力相互抵消，以防止钻头引偏及孔径扩大。
钻头分类钻头修磨机 钻头修模角度
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