高频表面淬火：高频淬火是把模具置于一个交变磁场中，模具产生感应电流而被加热。电流频率越高，电流加热层愈薄。淬火以后，由于奥氏体化是在比较大的过热度下进行的，因此晶核多，不易长大，淬火后组织为细隐晶马氏体。表面硬度高，比一般淬火提高HRC2-3，而且脆性较低。显著提高模具的疲劳强度，小尺寸模具可以提高1-2倍，大件也可以提高20%-30%。加热温度和淬硬层厚度易控制，便于实现机械化和自动化，得到了广泛的应用。但对于形状复杂的模具处理比较困难。
火焰表面淬火：火焰表面淬火是用乙炔一氧或煤气一氧等火焰加热模具表面。火焰温度很高(3000以上)，能将工作表面迅速加热到淬火温度。然后空冷或立即用水喷射冷却。调节加热时间和冷却速度可以调节淬硬层厚度和硬度。和高频表面淬火相比，具有设备简单，成本低等优点，但是生产率低，模具表面存在不同程度的过热，质量控制比较困难。因此主要使用于单件、小批量和质量要求不高的模具的表面处理。